切削液配方是怎么配比出来的，切削液怎么配

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切削液配方是怎么配比出来的


　　切削液配比方法：
  
　　将所购买的乳化剂加入水重，待其溶于水中，然后一边搅拌一边将油相加入即可。将乳化剂溶于油相，再加入水，可以直接制得切削液。轮流加液，将油和水轮流加入乳化剂中，每次少量加入即可。将油、水和乳化剂放入同一个容器中，混合在一起，反应形成乳化液。切削液：一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体。在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。


环保水性切削液怎么配置？


水溶性切削液是由极压剂、防锈剂、矿物油及多种表面活性剂，经科学方法调制而成的新一代半合成微乳型水溶性切削液。
　　你知道水溶性切削液该如何调配及怎样添加吗?你知道不同程度的加工应该怎样配制浓度吗?在使用时又有哪些是值得我们注意的事项呢?
　　调配及添加方法
　　1.可用工业自来水直接调配，先将自来水加入清洁的液箱或水桶中;
　　2.将准备好的切削液原液慢慢倒入水中，边搅拌(或打循环)边加入浓缩液至浓度，循环使用;
　　3.一定要将切削液原液加入水中，而不可以把水加入切削液原液中;
　　4.续加时，务必按配比兑好后添加稀释液，切忌只加水不加切削液，浓度应控制在4%—8%之间;
　　5.使用后请随时将桶盖锁紧。不可添加任何东西于切削原液中。
　　6.每半年将系统彻底清洗一次;
　　配制浓度
　　1.轻切削或磨削：3—5%(兑水比例约：1：20——1：30)
　　2.一般切削加工：5%(兑水比例约：1：20)
　　3.中重负荷切削加工：7%—10%(兑水比例约1：10—1：14)
　　4.建议夏季配制浓度应略高于规定浓度
　　注意事项
　　1.切忌将“水溶性切削液”与“导轨油”的抽油泵混用
　　2.水溶性切削液必须正确调配和使用以确保其品质的稳定
　　3.床工当天当班应及时清

切削液配方
切削液配方



防锈水基切削液及配方包括如下原料：聚苯胺、硼酸、苯甲酸单乙醇胺、丙三醇、脂肪醇聚氧乙烯醚、苯并三氮唑、水；在制备过程中，将配方量的聚苯胺、硼酸、苯甲酸单乙醇胺、丙三醇、脂肪醇聚氧乙烯醚以及部分水共同加入到反应釜内；加热搅拌；再加入配方量的苯并三氮唑和其余的水；用高速分散机分散搅拌均匀得到所述防锈水基切削液。所述防锈水基切削液成本低廉，对人体和环境均十分友好，具有优异的防腐性能与润滑能力，并且在高温下的性能十分稳定。


切削液配方
特别是适用于球墨铸铁切削加工，要求防锈性能良好



1、切削液按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。
水基的切削液可分为乳化液、半合成切削液和合成切削液。
乳化液的成分：矿物油５０－８０％，脂肪酸０－３０％，乳化剂１５－２５％，防锈剂０－５％，防腐剂＜２％，消泡剂＜１％
半合成：矿物油０－３０％，脂肪酸５－３０％，极压剂０－２０％，表面活性　剂０－５％，防锈剂０－１０％
全合成：表面活性剂０－５％，胺基醇１０－４０％，防锈剂０－４０％
2、油基切削液和水基切削液的区别
油基切削液的润滑性能较好，冷却效果较差。水基切削液与油基切削液相比润滑性能相对较差，冷却效果较好。慢速切削要求切削液的润滑性要强，一般来说，切削速度低于30m/min时使用切削油。
含有极压添加剂的切削油，不论对任何材料的切削加工，当切削速度不超过60m/min时都是有效的。在高速切削时，由于发热量大，油基切削液的传热效果差，会使切削区的温度过高，导致切削油产生烟雾、起火等现象，并且由于工件温度过高产生热变形，影响工件加工精度，故多用水基切削液。
乳化液把油的润滑性和防锈性与水的极好冷却性结合起来，同时具备较好的润滑冷却性，因而对于大量热生成的高速低压力的金属切削加工很有效