深孔怎么加工，怎么加工深孔

123

深孔怎么加工
深孔怎么加工



　1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。
　　2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。
　　3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。
　　4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。
　　5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。
6、刀具散热条件差，切削温度升高，使刀具的耐用度降低。


加工中心怎样加工直径38的深孔


加工中心加工直径38的深孔方法：
一种采用均分退刀深度来达到最终的深度。另一种是不同的退刀深度，每次的深度逐步递减。首先，退刀排屑并不只限于深孔加工，在每次退刀中，即使只有很小距离，它也能起到折断钻屑的作用，从而排除了钻屑落入孔内的问题。退刀排屑的时间决定了钻屑的长度，去除缠绕在刀具上的钻屑通常被称作“天使的头发”。这些钻屑会令冷却液随着它从孔内排出，使钻头上的热量聚集而引起刀具的过分磨损。这种情况最终会导致刀具彻底损坏。深孔加工与退刀排屑的缺点是花费了太多的时间来完成每个孔的加工。

在这种方法上，其时间将用在刀具的进刀与快速的退刀，再快速地退回和进刀。以一次退刀排屑的周期所需时间乘以被加工孔数再加上延误的时间。即使每个孔只增加几秒钟，钻孔效率也大大降低了。在工序多的产品加工中，这种低效率会成为生产加工的严重制约。

另外，切削液一般选用1:100的乳化液或极压乳化液;需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用(40℃)10～ 20cm2/s，切削液流速为15～18m/s;加工直径较小时选用黏度低的切削油;要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40% 极压硫化

深孔机床加工工艺有什么方法？


深孔机床主要有卧式深孔钻镗床，立式深孔钻镗床，深孔枪钻，深孔桁磨机。
深孔加工机床根据工件的长短选用两种加工工件艺：短工件采用授油器授油并液压顶紧；长工件采用由镗杆尾部授油，四爪卡盘夹紧。授油器采用创新的主轴式结构形式，承重性能有很大提高，旋转精度更高。床身导轨采用适宜深孔加工机床的双矩形导轨，承载能力大，导向精度好；导轨经过了淬火处理，耐磨性较高。
适用于机床制造、机车、船舶、煤机、液压、动力机械、风动机械等行业的镗削、滚压加工，使工件粗糙度达0.4-0.8μm。本系列深孔镗床根据工件情况，可选择下列几种工作形式：1、工件旋转、刀具旋转和往复进给运动；2、工件旋转、刀具不旋转只作往复进给运动；3、工件不旋转、刀具旋转和往复进给运动。
用普通车床改装为深孔加工机床，由于其成本低、制造周期短以及一机多用(车削、深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨)等优点，已为许多生产厂家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分，机床部分主要有中心架、授油器和尾架3大部件；油路部分组成。


在铣床上如何让加工深孔


　铣床钻深孔比钻床优势主轴刚性好，锁紧牢固，垂直度高，钻孔精度好。小直径深孔加工除了传统的麻花钻和枪钻，越来越多的使用硬质合金深孔钻。双刃的切削刃、高性能的涂层、以及针对不同材料优化的钻尖，共同实现了更高的加工效率。在钻头磨损之后还能通过不断的重磨和重涂层来降低加工成本。硬质合金深孔钻的一个重要特征是需要4个支撑刃带，在钻好必要的引导孔后，这些刃带能保证良好的支撑效果和直线度。在中等孔径的深孔加工时，这种刀头配上了一个带螺旋槽的钻杆，就像麻花钻的螺旋槽一样，即使在立式加工时排屑都不是问题。并且有很多不同槽型和涂层的刀片作为选择，尤其是多种断屑槽型，加工非合金钢时都能有效的断屑。深孔钻在钻头前端中心安装了一个中心钻，略高于两边的刀片。这样在切入工件之后，中心钻就能作为引导和支撑，防止振动和钻偏，同时两边的刀片紧跟着将孔扩到我们需要的直径，刀片座的结构还能提供一定的直径调整范围。



此钻头两侧刀片的错位分布还能进一步提高断屑性能。在回转支承和管板等需要大量钻孔的工件上，可以更多、更快的钻孔。